作为一种机械设备精密零部件，轴承使用质量性能往往会直接影响到机械设备的使用性能，因此我们我们在使用轴承的时候，通常都会有一定的性能要求，许多轴承厂家在为了轴承性能的提高会对其使用热处理工艺进行性能的提升，但是热处理工艺往往存在以下提及的这些质量缺陷：
1、过热在轴承零件粗糙口上，我们能够观察到淬火后的显微组织过热。但是要准确地判断其过热的程度需要对其显微组织进行仔细地观察。如果GCr15钢的淬火组织中出现粗针状马氏体，则是淬火过热组织。之所以会形成的原因通常是淬火加热的温度过高或加热保温的时间过长造成的面过热；或者是因原始组织带状碳化物严重，在两带之间的低碳区形成局部马氏体针状粗大，造成局部温度过高。过热组织中残留奥氏体的增多，尺寸稳定性相应下降。由于淬火组织过热，钢的晶体较为粗大，会让零件的韧性下降，抗冲击性能降低，轴承的寿命也会受影响。过热严重甚至会产生淬火裂纹。
2、欠热淬火温度偏低或者冷却不良则会在显微组织中产生超过标准规定的托氏体组织，一般称为欠热组织，它会使轴承硬度下降，耐磨性急剧降低会对轴承的寿命造成影响。
3、淬火裂纹轴承零件在淬火冷却的过程中因内应力所形成的裂纹称为淬火裂纹。这种裂纹的形成原因为：因淬火加热温度过高或冷却太急，热应力和金属质量体积有变化时的组织应力超过钢材的抗断裂强度；工作表面原有的缺陷（如表面微细裂纹划痕）或者是钢材的内部缺陷（如夹渣、严重的非金属夹杂物、白点、缩孔残余等）在淬火的时候形成应力集中；严重的表面脱碳和碳化物偏析；零件淬火后回火不足或者没有及时回火；前面工序中的冷冲压力过大，锻造折叠、深的车削刀痕、油沟尖锐棱角等。总之，产生淬火裂纹的原因应该是上述的原因中的一种或者多种，存在内应力是淬火裂纹形成的主要原因。淬火裂纹较深且细长，断口平直且破断面无氧化色。它在轴承套圈上通常是纵向的平直裂纹或环形开裂；在轴承钢球上应该有S形、T形或环形这些形状。淬火裂纹的组织特征是裂纹两侧没有脱碳现象，与锻造裂纹和材料裂纹明显的区别。
4、热处理变形轴承零件在热处理的过程中，会存在热应力与组织应力，这种内应力能相互叠加或部分抵消，这种情况较为复杂，因其会随加热温度、加热速度、冷却方式、冷却速度、零件形状及大小的变化而变化，因此出现热处理变形是难以避免的。
5、表面脱碳轴承零件在经过热处理的过程中，如果是在具有氧化性的介质中进行加热，表面会发生氧化作用，从而导致零件表面碳的质量分数减少，导致表面脱碳。表面脱碳层的深度超过加工发预留量就会使零件报废。表面脱碳层深度的测量在金相检验中可以采用金相法和显微硬度法。可以表面层显微硬度分布曲线测量法作为仲裁。
6、软点因为加热不足、冷却不良以及淬火操作不当等原因导致轴承零件表面局部硬度欠缺的现象即是淬火软点。它和表面脱碳一样会造成表面耐磨性和疲劳强度的严重下降。
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