产生原因：
1，模具材料中网状碳化物偏析严重；
2，模具内存在机械加工或冷成型变形应力；
3，模具热处理操作加热不正确或冷却太快，淬火冷却介质选择不当，冷却温度太低，冷却时间太长等；
4，模具形状复杂，厚薄不均匀，有尖角、螺纹孔等，造成过大的热应力和组织应力；
5，太高的淬火加热温度会引起过热或过烧；
6，模具淬火后回火不及时或回火保温时间不足；
7，模具重新修整后的淬火加热，未经过中间退火再加热；
8，模具热处理，研磨工艺不当；
9，模具热处理后，在硬化层内存在较高的拉应力及微裂纹；
预防措施：
1，严格控制模具原料的内部质量；
2，改进锻打和球化退火工艺，消除网状、带状、链状碳化物，改善球化组织的均匀度；
3，经机加工或冷成型成型后的模具，应在模具表面进行去应力退火(℃)；
4，模具形状复杂，要用
石棉堵塞螺纹孔
包裹危险截面和薄壁，采用分级或等温淬火。
5，模具在重新修理或翻新时，必须进行退火或高温回火；
6，模具淬火加热时应进行预热，冷却时采取预冷措施，并选用适当的淬火介质；
7，淬火加热时严格控制温度及时间，防止模具过热燃烧；
8，淬火后及时进行回火，保温时间要充足，高合金复合模具应回火2-3次；
9，选择合适的磨削工艺和合适的砂轮；
10，改进模具电火花加工工艺，进行去应力回火处理。
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