1、引言
生产企业必须持续致力于提高其在市场中的地位，客户对高质量产品的要求也在持续提高，必须以尽可能的最低价格提供最高质量的产品。企业中优化的质量管理可提高生产效率并减少不合格工件的数量。在生产企业中引入FMEA可确保对已记录和新发现缺陷的现状进行实时概览。及时的反应以及预防措施的制定和检查(检测)可确保找到缺陷形成的原因，并降低缺陷重复发生的概率。FMEA以文件形式表示，其需要接受持续检验并基于经验和日常工作信息进行更新。
因此，FMEA是风险管理中的必要组成部分，并有助于在过程领域持续提升质量，其也是主要方法之一，这些方法是产品生产和研发的一部分。FMEA的特征可描述为在生产过程的每个阶段(从生产各阶段所用材料的质量检测到产品储存管理)对产品进行持续分析。
FMEA方法于年在美国建立，其作为评估可靠性并阐释系统和设备故障影响的军用规范。年，NASA针对阿波罗计划、维京计划和旅行者计划改进了FMEA方法。年，航空航天从NASA借用了该方法(图1)。年，FMEA方法还被美国海军(MIL-STD-)采用。年，汽车行业首次将FMEA方法用于预防性质量保证，尤其在汽车工业的轿车领域中进行了进一步的开发(VDA)。
图1FMEA方法的演变
年，德国在DIN中以FMEA为副标题阐述了分析故障结果的方法。20世纪90年代，FMEA还扩展到医疗和IT行业。20世纪90年代末，德国质量协会建立了工作组，负责在非技术分支机构中应用FMEA。
工程领域使用的焊接、焊补和钎焊等技术往往对评估FMEA方法感兴趣。评估FMEA的一个重要分类是核电站和常规电站使用的非均质焊接接头以及建筑、采掘、采矿和农业设备中的异形固结。
2、FMEA的应用
可将FMEA方法分为2个阶段。第1阶段以新产品的设计和研发为代表；第⒉阶段是生产过程自身。产品的FMEA设计，即DFMEA(设计失效模式和影响分析)，是就潜在方法和在产品设计、FMEA过程中故障产生的影响进行分析的方法，而PFMEA(过程失效模式和影响分析)是支撑生产过程提升并控制潜在故障发生的分析方法(图2)。成功引入FMEA的最重要因素之一是及时性。提早实施FMEA生产或过程能及时发现潜在缺陷，从而更简单、更经济地作出改变。在使用FMEA方法时需根据以下指引实施下列步骤：
?选择对象来分析过程或其某一部分；
?描述所制造产品的现状；
?识别所有缺陷并确定其原因；
?确定缺陷的影响度、发生的风险及检测方法。
图2DFMEA与PFMEA之间的关系
应用PFMEA的原因是持续提升产品、过程、可靠性，并减少投诉，以此增加客户数量和提升客户满意度。
在应用FMEA时需绘制出生产过程，以分析潜在缺陷，确定其原因并设定可接受的措施来降低风险。使用严重度、发生率和检测度这3个特征来评估FMEA过程中各步骤的风险。每个特征根据标有刻度1~10的表格来评估：值为10是不良，表示不满足安全要求和规章；值为1是良好，表示满足安全要求和规章。
在各评估参数中：
?严重度(S)是与某一缺陷方法最严重后果有关的值；
?发生率(O)阐述了在考虑限制措施条件下，某一过程中某一缺陷发生的概率；
?检测度(D)是与检测管理(旨在减少缺陷数量)所使用仪器有关的相对评估。有必要提升所计划的检测工具。
对每个缺陷而言，这3个标准的乘积是风险数(RPN)。RPN是一个风险指标，阐明了所采取措施的优先级。
在实施FMEA时有必要分别处理每个零件或组件，还需对涉及安全的零件或过程给予更多
转载请注明：http://www.0431gb208.com/sjszjzl/558.html
