薄壁件是航空航天、精密仪器等高端制造领域中普遍存在典型零件，往往需要经过成型、焊接、车铣削加工等复杂漫长的工艺过程。
这些薄壁件在锻造及热处理过程中获得高强度高韧性的同时，也造成毛坯中产生较大的内应力，在后续切削加工过程中，由于残余应力的释放会发生加工变形，从而影响其结构精度。
本案例中，试件在半精加后出现变形，精度无法达到验收标准，客户希望能找到变形原因，同时寻求解决方案，以便优化工艺流程。
企业名称：某知名航空发动机集团
试件问题：试件经过环形轧制、热处理后出现变形，精度无法达到验收标准，故寻求变形解决方案。
解决方案：本项目通过残余应力检测+仿真技术+振动时效结合，对该试件的残余应力进行消除与均化，最后通过X射线无损检测，对上述时效工艺处理效果进行量化评价。
解决步骤：
1、通过后台的仿真与检测支持，预测初始残余应力的并定位时效目标，结果如下：
图表1环形试件轧制仿真（左）2、根据仿真结果预测，应用模态宽频定位时效技术，对该试件的残余应力进行消除与均化。
图表2模态宽频时效设备3、利用理学AutoMATEⅡ型大功率微区应力仪对时效后的试件进行二次检测，绘制应力云图，进行对比。
图表3模态宽频定位时效前后试件测点图表4模态宽频定位时效前（左）后（右）残余应力云图对比
结论：
1、环形试件90°方向（径向）残余应力是引起挡板加工变形的主要因素，振动前后径向残余应力下降率为34.89%，应力均化度为49.11%，达到了预期的时效目标。
2、模态宽频定位时效技术，针对航空航天等高端制造业的薄壁件加工变形问题，很大程度上可以替代常规的热处理时效工艺，对于铝合金及非时效强化型合金优势尤为明显。
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