拉拔加工工艺分类
一般来说，拉拔加工工艺可以分为两大类：冷拉拔加工工艺和热拉拔加工工艺。
1、冷拉拔加工工艺：冷拉拔加工工艺常见于一些硬质合金的加工，所用的材料最好有足够的塑性。一般采用冷拉拔加工时，金属材料只受到流变性或破坏性变形，其变形温度大约在～℃，高于这一温度就要考虑用热拉拔加工方法处理了。
2、热拉拔加工工艺：热拉拔加工工艺主要用于处理低塑性度的成形材料，如各种不锈钢、奥氏体钢等，它的加工温度相对于冷拉拔加工要高几度，在～℃之间，受到热强度变形，材料必须有足够的热强度。
拉拔加工工艺特点
1、拉拔加工具有高效率、低耗电、低损耗等特点，可以特别适合处理较低塑性材料，而且加工精度高，尺寸精度可达±0.mm。
2、拉拔加工机具备有独特的自动化加工功能，可以实现自动控制和运行功能，有效提高加工效率和可靠性。
3、拉拔加工机械的加工范围可以很大程度上提高材料的刚度和强度，加工表面光洁度，并可根据客户要求精确裁剪材料，使材料更容易地实现加工要求和工艺技术允差要求。可以生产刀具杆、盘子、片、翼、网状等产品。
拉拔加工工序
一般来说，拉拔加工可以分为前处理、拉拔加工和后处理几个主要的工序。
1、前处理：在这个工序中，通常需要经过清洗，镀层，打磨和抛光等过程，以确保材料的表面质量，以及工艺加工的要求。
2、拉拔加工：拉拔加工就是将材料采用机械力拉长，使其形状发生不可逆的改变。
3、后处理：例如，热处理，抛光，清洗等，用来处理和完善材料的加工表面，以满足使用要求。
成品品质要求
1、表面质量：成品的表面质量要求一定的光洁度，不允许有明显的划伤、气孔、裂纹等缺陷。
2、尺寸精度：成品的尺寸精度一般要求整体均匀，公差一般要求控制在±0.02mm以内。
3、加工精度：成品的加工精度要求一定的平整度，通常要求平面度和立体度都必须达到良好的表面要求。
操作要点
1、注意观看拉拔加工机械的整体运行情况，确定性能是否具备质量要求。
2、拉拔加工时，要定期对机械做正常的维护检查，防止机械的不正常运行，延长机械的使用寿命。
3、要严格控制操作时间，拉拔加工机械的运行速度要尽可能的快，以达到准确的加工尺寸。
4、拉拔工序中，机床的台面上务必不要有任何的杂物，以免被机械夹住，造成损坏。
5、拉拔加工机械如果发生故障，要立刻停机检查，确定原因后，才可继续操作。
6、机床上要经常查看数显管，以确保机械运行参数在正常范围内，产品加工质量也在正常范围内。
7、要定期检查机械的里程记录器，来核实机械的运行时间，以便于定期检修。
注意事项
1、在拉拔加工中，要确保拉拔机械性能达到质量要求，夹具采用精密螺纹轴头紧固，以确保固定效果，有效非固定拉拔加工部件。
2、拉拔加工机械要使用合格的冷却液，有利于工件的加工精度和高速运转，还可消除切削的热残留，防止机械的损坏。
3、在拉拔加工机械的操作程序中，要严格按照规定的步骤进行，不得随意改变操作程序，否则将会引起机械发生故障。
4、拉拔加工机械的夹具和刀具运行时，应正常运行，有效抑制不规则加工，避免机器发生故障。
5、拉拔加工机床对于刀具运行必须达到规定的转速，以确保刀具的运行质量，最大限度地提高加工的效率。
6、拉拔加工机械的夹具严禁有任何的粘附物，以免因夹具损坏造成机械的运行不稳定。
7、拉拔机械的操作者一定要穿着劳保服，避免机床产生火花，造成人员受伤。
8、拉拔加工机械要定期检查各部件运行情况，尤其是机器内部真空运行易受压缩空气，防止机床出现故障。
