在全球疫情肆虐的当下，正是迫切需要齐心协力的时刻，但总有一些国家不断地出“幺蛾子”。
据路透社上月的报道，美国政府将对向中国的半导体生产设备出口施加新的限制。这波“损人不利己”的操作，不仅加剧了全球半导体产业发展的不稳定性，甚至对治愈患者的先进医疗设备以及更广泛的技术领域如远程办公等产生不利影响。
直面外部冲击，此时其实也正是打破西方国家科技垄断的最好时机。正如《中国宏观经济报告(-)》指出中国经济运行存在的10大积极因素，其中之一就是：为应对外部冲击而启动的各类战略将有效提升相应部门的有效需求，特别是在关键技术、科技研发体系、国产替代、重要设备等方面启动的战略将产生很好的拉动效应。
如今在高端装备制造行业，我国通过不断自主攻关，不少行业已开始逐步打破了国外高端装备制造业的技术壁垒，相信未来一段时间高端装备的国产替代进程将迎来新的契机。
今天我们就来盘点一番装备制造领域一些进口替代的典型案例。
激光加工设备
激光产业在现代高端制造中占据重要地位，激光设备的不断升级换代和新应用场景的拓展，驱动整个激光行业持续快速增长。作为近年来高端制造领域发展最迅速的行业，目前国内中小功率激光设备已基本完成国产替代，高功率产品市占率也超过四成。
经过短时间的跨越发展，目前在下游应用环节国内激光企业形成了以大族激光、华工科技两大龙头为首的市场格局。同时在激光器领域，国内企业也已具备核心竞争力，各功率系列产品的综合性能直逼国际先进水平。
大族激光
目前大族激光的高速光纤激光切割机，最高可搭载20KW光纤激光器，具有极佳的动态性能与稳定可靠性。凭借卓越的性能和较低的运行成本，不仅是国内的冠军产品，更成功出口欧美日韩等全球50余个国家和地区。
大族激光高功率激光切割系统华工激光
华工科技的MARVEL系列数控光纤激光切割机目前最高可实现15KW的高功率激光加工，不仅光源、切割头等核心器件实现了国产化，搭载的新一代高速数控系统FARLEY-ANCA系统也拥有自主知识产权。通过整合单一加工环境，自动执行任务，使整个制造过程更加智能、高效。
华工激光MARVEL系列数控光纤激光切割机
创鑫激光
作为国内光纤激光器领军企业，创鑫激光是国内首批实现在光纤激光器、光学器件两类核心技术上拥有自主知识产权并进行垂直整合的国家高新技术企业之一。创鑫激光在高性能半导体泵浦源、高功率合束技术、光斑形态可调技术、超高功率激光输出头、模块化结构设计等五大技术取得的自主性研究及突破，支撑创鑫激光在超高功率产品线持续拓展升级。目前创鑫激光已成功推出W多模光纤激光器并实现了W多模块连续光纤激光器的销售，推进其超高功率激光器商业化进程。
创鑫激光MFMC35KW多模连续光纤激光器
锐科激光
锐科激光是“工业级大功率光纤激光器关键技术及产业化项目”牵头单位，15kW高功率连续激光器已经在市场上得到批量应用，而30kW光纤激光器隶属于国家重点研发项目也已成功验收。目前锐科激光的激光器除在国内设备上广泛使用外，实现出口全球40多个国家和地区。
科瑞多模组连续光纤激光器系列
目前从结构上来看，中小功率激光器已经基本实现国产替代，高功率产品市场占比持续提升，将是下一个替代的方向。
机床数控系统
目前国内外普及型数控系统在技术性能上差别不大，都可以实现4联动控制及各种曲线插补功能，国产系统开放性好，可根据实际情况扩展功能，便于进行二次开发，与国外系统差距主要在硬件的稳定性、可靠性，以及配套驱动和电机的性能。国内高档数控系统均实现了多轴多过程控制，具有性价比高、产品开发周期短、系统维护方便、更新换代快等许多优点。
经过不断努力，国产数控系统如今升级换代很快，在高端市场也取得了跨越式的进展。
华中数控
历经几代技术攻关，华中数控开发出了以华中8型为代表的自主可控的数控系统，为高档数控机床重大专项做出了突出贡献。同时，围绕华中8型高性能数控系统的研制，华中数控攻克了运动控制技术、平台化技术和网络化技术等关键核心技术，全面缩小了与国外先进产品的差距。
华中8型高性能数控系统
广州数控
广州数控最新的GSK25i是其新一代高性能、高可靠性CNC系统。整个系统拥有更高的稳定性及更强的控制功能，其数据处理能力是此前产品的3倍，能满足五轴联动、高速高精、复合加工等复杂运算及加工要求。在五轴联动加工下，其针对由自由曲面、空间特征等构成的复杂零件提供RTCP功能，能保证刀尖点及刀轴矢量的精确控制。
广州数控GSK25i系统
凯恩帝数控
作为应用于高端车铣复合机床用数控系统，凯恩帝KTFi采用全新的硬件平台，搭载第三代高速高精算法，系统响应更快，加工效果更好，效率更高。并根据用户应用场景，重新设计“以用户为中心”的操作菜单，优化用户体验，有效提高操作效率。
凯恩帝KTFi数控系统
机器人及零部件
作为智能制造领域的核心装备，机器人本体生产的难度并不高，但减速机、控制器、伺服电机等关键核心零部件却一直是压在国产工业机器人企业头顶的“大山”。面对这些研发需要投入大量的人力和物力的老大难题，国内机器人企业长期以来更愿意往下游的系统集成商靠近。
但近年来在一批优秀企业紧锣密鼓地努力下，本体和零部件国产化率将逐步提升。其中国产减速器厂商技术进步明显，产能扩充较快；伺服与控制器技术则不断迎来突破，相关企业纵向与横向的业务拓展成果明显。
中大力德
经过近几年的科研投入和集中研发，中大力德推出的BX-E系列、BX-C系列，BX-A系列等系列RV减速器产品，尺寸规格基本齐全、零件通用性和互换性强，技术性能指标达到国际水平，打破国外公司的垄断。
中大力德RV减速器系列产品
振康
南通振康已攻克了高精密RV减速器的设计原理、结构设计、材料优化、加工与装配工艺、热处理、过程检测与质量控制、综合性能测试等关键技术，并拥有关于RV减速器核心技术的发明专利。南通振康RV减速器在综合性能已基本达到同类进口产品水平。
振康ZKRV-E减速机
埃斯顿
埃斯顿最新的高端Summa系列伺服驱动器电流环周期62.5μs，响应带宽较早期产品提升了一倍；与全新一代高功率密度、低温升、小体积、高响应EM3A伺服电机配合使用，能够实现RPM最高转速，最大瞬时过载能力达3.5倍。
ProNetSumma系列伺服驱动系统
随着行业机械设备自动化水平的提高和国家政策的支持，机器人及关键零部件的国产替代进程将持续加速。
从直指“中国制造”的贸易战、科技战，到疫情之下的全球断链危机，中国制造业发展到当前阶段，升级和变革已成为不可逆转的趋势。
先进技术是买不来的，当前中国制造业自主创新的实践再一次证明了从“中国制造”到“中国智造”转型的发展逻辑和实现途径：创新融合、赋能智造，科技创新结合产业升级，牢牢掌握自主知识产权才是中国实业兴邦的正道。
坚持自主创新，不受他人限制，才能变得更强，走得更远。中国制造业的未来就在我们从业者的手中，坚定信念，找准方向，未来可期。
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