版权信息
作者：邢大志、刘庆兰
单位：重庆齿轮箱有限责任公司
来源：《金属加工（热加工）》杂志
“工件”和“零件”是机械制造业应用最为频繁的词汇之一，也不难理解。在平时的交谈中，也无需严格追求其准确性，也能理解对方所说的是什么意思或什么东西。但是，如果要真正解释什么是“工件”或“零件”，这两个词汇有什么区别，却不是都能说得清楚的。然而，在某些时候却是必须要分清楚这两者的区别，避免产生不必要的误解。近日重学GB/T.5-有此感悟。GB/T.5-《直齿轮和斜齿轮承载能力计算，第5部分：材料的强度和质量》，及其历次版本有GB-和GB/T-《齿轮材料及热处理质量检验的一般规定》。为我国的齿轮热处理起到了很好的指导和规范作用。GB/T-等效采用ISO-5：国际标准的内容；GB/T-等同翻译和采用ISO-5：的内容，是一个产品质量控制标准。在应用过程中，感觉对个别词汇的中文翻译不是很准确。一、“workpiece”工件与“part”零件
GB/T.5的表5渗碳钢所对应的ISO-5的Table5–Casehardenedwroughtsteels的具体检测项目中，原文多处采用“…thepartoronarepresentativetestbar.”,显然，“part”的中文应指成品零件。而GB/T.5均译成“工件或代表性棒”。在此，如何理解“工件”和“零件”的差异，值得探讨。查阅《外研社新英汉词典》，“workpiece”和“part”分别翻译如下：Workpiece：（制造过程中的）作品，加工产品。Part：部分，要素，一员，（书籍等的）部，篇。（身体的）部分，器官。[~s]局部：零件。查阅《中华现代汉语词典》，工件和零件分别解释如下：工件：作为工作对象的零部件，如机械加工过程中的零部件，也说制件。零件：可以组装成机器、仪表等各种设备的最简单原件。由此可看出，“workpiece”工件与“part”零件的意义有很大的区别。加工制造过程中的作品称为“工件”，而已经加工完毕的成品，可以直接组装成各种设备的称为“零件”。对应的时间和空间也完全不同。由于热处理工艺的特殊性，其主要是改变工件的组织和性能。如果要检测内部组织和性能，要对被处理件进行破坏性取样试验。这在实际生产中的可能性不大，特别是对于一些大型齿轮，更是非常困难和不可取。所以，通常是根据实际情况，分别采用代表性试棒、工件和零件三种情况进行试验。代表性试棒是齿轮热处理应用较多的试验方法，其主要是针对一些在生产过程中不能或不方便检测实际工件的项目，代表被处理工件的某一特定部位状态。如齿轮齿部的金相组织、力学性能、心部硬度、硬化层深度等很多试验项目，非常适用于热处理生产，但也有一定局限性。正如该标准6.5条特别指出的，“试样的选用要能检测热处理工艺并尽量能代表工件的性能。根据经验，通过标准试样最终的金相组织和性能，可评价工件的性能。”这里ISO-5原文两处采用的也是“workpiece”工件一词，也就是说，采用代表性试棒检测时，检测结果所代表的是工件的处理工艺和状态。只能再根据经验和工件热处理后的状态等评价检测结果是否最终满足零件或图样的要求。并且，只能间接反映是否满足要求。实际上，在工艺编制时，就必须根据经验制定相适应的工艺目标要求，以满足零件的技术指标。工件上直接检测比在代表性试棒上检测更直观，但能检测的项目较少。适用于检测对工件破坏性较小的项目，如检测工件的表面硬度，即未精加工前的硬度，虽然是通常采用的方法，但严格说来，同样不能完全替代零件的检测。因为此时还预留有精加工余量，只能间接反映零件的状态，存在一定的误差。所以，同样必须根据经验进行评估。如若估计对精加工后的成品零件表面硬度存有质疑，在必要和可能的条件下，可在精加工之后的工件上重新检测。如磨齿后检测齿面硬度是可能的，因为磨齿（局部）成品后的齿面可以认为代表零件的齿面状态。即使这样，也很少采用在成品零件上检测齿面硬度，以避免因检测压痕对成品零件造成伤害。对于非表面硬化调质钢的表面硬度，控制范围相对较宽松。所以，多采用在工件上检验。但ISO-5的表3仍然表述为检验“part”零件表面硬度，而不是检验“工件”表面硬度，因为即使是“工件”的表面硬度相同，如果（机械加工或热处理）处理工艺不同，预留的加工余量相差太大等，零件的性能也很可能不同。零件的检测多用于必要的仲裁或失效分析中，以单个零件为重点试验对象，多属于破坏性试验。检测数据能直接反应零件是否满足设计图样的要求，排除了一切加工过程可能对检测数据的影响，具有较强的真实性和可靠性。虽然不适宜生产过程中的检测，但是，不能因为在实际生产中很少采用就改译成工件。标准不仅仅是保障材料质量及热处理工艺要求的指导性文件，更重要的是指导产品零件的设计和规范最终产品零件质量的重要评判依据。作为产品部件的质量控制标准，应该是针对产品零件而规定的。零件代表了不同于工件或试棒的另外一种特殊的唯一的检验属性，才能真正体现标准的唯一性。“零件或代表性试棒”的表述，正是反映了这两种不同的具有代表性的检测属性和方法，并且是以检测零件为主体。只有对零件的检测，才是判断零件失效原因的重要依据，也是最终的最具有权威的检测结果。也就是说，无论之前对工件还是对标准试棒的检测结果如何，都要服从于零件的检测结果，具有很强的唯一性。如果翻译成“工件或代表性试棒”，两者都是一种特殊工艺的检测手段。只能间接反映是否满足零件要求，是一种词意重复，更重要的是失去了标准的唯一性。所以，ISO-5标准中的“…thepartoronarepresentativetestbar.”,翻译成检测“…零件或代表性试棒”更准确更科学，既满足了标准的唯一性，同时满足了标准的适用性。GB/T.5标准表5中的序号11项“对表面裂纹的检查”，在MQ级和ME的检测要求中，均提出“对零件进行磁粉探伤”的要求。但查阅ISO-5原文，均未提及“零件”或“工件”一词，说明这里是泛指，即无论“工件”或“零件”均不应有表面裂纹，所以，这里无明确表述更好。二、“上”与“处”的区别
GB/T.5标准表5中序号9对应的各级检测内容栏中文翻译为“有效硬化层深度是指表面到HV或52HRC硬度处的距离”是准确的。但在项目栏的硬化层深度检测要求，中文翻译成“…或在齿宽中部位于齿顶圆以下的齿顶高上检查”。该处的“上”字含义值得探讨。查阅ISO-5原文为“…ormeasuredatmid-facewidthoneaddendumbelowthetipcircle”。按GB/T-92《齿轮基本术语》标准解释，所谓齿顶圆（tipcircle），即“在圆柱齿轮上其齿顶圆柱面与端平面的交线，称为齿顶圆”；而齿顶高（addendum），是“齿顶圆与分度圆之间的径向距离”。如果按GB/T.5-标准翻译的中文，“…齿顶高上检查”的“上”字，是上方或上面的意思，明显翻译成了方位词，很容易理解为在轮齿的齿顶高(线段)范围内的任意点检测，这显然不符合检测零件有代表性的主要工作部位的要求。并且，原文“oneaddendum”是“一个齿顶高”的意思，是指齿顶圆以下的一段距离。而实际也是在距齿顶圆以下的一个齿顶高处检测，是在齿顶高长度线段的端点处检测。检测位置非常明确具体，具有唯一性，也是齿轮零件传动时的齿面主要接触部位。结合该标准内容含义，查阅《中华现代汉语词典》，“上”和“处”分别解释如下：上：可作名词，用在名词后，表示在物体的表面或范围以内。如：地上；墙上；书上；思想上等。处：可作名词，表示地方，如暗处；住处。表示事物的方面或部分，如长处；短处；好处；益处。表示机关或机关团体的一个部门，如办事处；管理处；售票处。在这里可以理解为，“上”主要指一定区域范围；而“处”则明确指定某一点。所以，建议“上”改译成“处”更准确。翻译成“…或在齿宽中部位于齿顶圆以下的距一个齿顶高处检查”。或“或在齿宽中部位于齿顶圆以下的一个齿顶高处检查”。如此，有点近于GB-的表述，“…，于齿宽中部齿轮法截面上，在半齿高处沿垂直于齿面方向，自表面测至维氏硬度值为HV1处的深度。”这里的“半齿高”，应理解为全齿高的一半，约等于一个齿顶高的距离。当然，这两个“处”表示的地点不同，“半齿高处”或“·齿顶高处”是指从齿面的该点开始检测；“HV1处”是指在硬化层深度的该点结束检测。但两个“处”的用法含义是相同的。轮齿基本术语及检测位置示意见图1。图1轮齿基本术语及检测位置
三、印刷
（1）该标准表1中的序号39项的“最低硬度”栏的“”，ISO-5原文为“”；“最高硬度”栏的“”，原文为“”。GB/T.5中39和40项的“等级”栏，合并成只有“ML,MQ”级，而ISO-5原文序号39为“ML,MQ”级，序号40为“ME”级。只有这样，才能与图8的“调质铸钢的бFlim和бFE”的数值相吻合。（2）标准表5中的序号7.1项“ME”栏的“（~）HV”，ISO-5原文为“（~）HV”更准确。（3）标准表5中的序号13项“对磨回火控制的检查”，在ME级的检测中，要求“10%功能部位（FB2）允许B级回火，要求抽检”，其要求与MQ级相同。查阅等同翻译和采用的ISO-5：原文和GB/T-(等同于ISO)，其中的（FB2）应为（FB1）。可能是印刷错误。四、结束语
严格说，“工件”与“零件”有很大的区别，工件是物体加工过程的总称，零件是物体加工完毕的称谓。对应的时间和空间也完全不同。由于热处理工艺的特殊性，其质量控制通常根据检测内容分别在不同的时间和不同的状态下进行。对工件或代表性试棒的检测，非常适用于生产。其检测结果可能受到加工过程的影响。只能再根据经验和工件热处理后的状态等评价检测结果是否最终满足零件或图样的要求，满足了标准的适用性要求。零件代表了不同于工件或试棒的另外一种检验属性，而标准所制定的是最终零件的质量控制指标。所以，对零件的检测才是最终的最具有权威的检测结果，也充分体现了标准的唯一性。投稿须知
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