MIM，金属注射成型，已经成为粉末冶金领域发展迅速、最有前途的一种新型近净成形技术，被誉为“国际最热门的金属零部件成形技术”之一。
本文将介绍MIM工艺的基本概念、工艺流程、优势、与其它工艺对比、适合的零件类型以及MIM应用等基本知识。
对于工程师来说，如果我们想要做好产品结构设计，我们需要主动去学习和了解MIM工艺，也许我们会发现可以通过使用MIM工艺来实现降本。
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MIM基本概念
金属注射成型，简称MIM（MetalInjectionMolding），是一种将金属粉末与粘结剂混合进行注射成型的方法。
它首先将所选粉末与粘结剂进行混合，然后将混合料进行制粒再注射成形所需要的形状，经过脱脂烧结将粘结剂处理掉，从而得到我们想要的金属产品，或再经过后续的整形、表面处理、热处理、机加工等方式使产品更加完美。
MIM=粉末冶金+注塑成型
MIM是典型的学科跨界产物，将两种完全不同的加工工艺（粉末冶金和塑料注塑成型）融为一体，使得工程师能够摆脱传统束缚，以塑料注塑成型的方式获得低价、异型的不锈钢、镍、铁、铜、钛和其它金属零件，从而拥有比很多其它生产工艺更大的设计自由度。
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MIM的工艺过程
MIM工艺过程主要分为四个阶段，包括造粒、注射、脱脂和烧结，如有需要后续可以进行机加工或者拉丝、电镀等二次加工工艺。
2.1造粒
精细金属粉末和石蜡粘结剂、热塑性塑料按照精确比例进行混合。混合过程在一个专门的混合设备中进行，加热到一定的温度使粘结剂熔化。
大部分情况使用机械进行混合，直到金属粉末颗粒均匀地涂上粘结剂冷却后，形成颗粒状（称为原料），这些颗粒能够被注入模腔。
2.2注射
颗粒状的原料被送入机器加热并在高压下注入模腔，通过注射成型得到生坯（greenpart），该过程同塑料注塑成型很类似。模具可以设计为多腔以提高生产率，模腔尺寸设计要考虑金属部件烧结过程中产生的收缩。
2.3脱脂
脱脂是将生胚中粘结剂去除的过程，脱脂后得到棕坯（brownpart）。这个过程通常分几个步骤完成，绝大部分的粘结剂是在烧结前去除的，残留的部分能够支撑部件进入烧结炉。
脱脂可以通过多种方法完成，最常用的是溶剂萃取法。脱脂后的部件具有半渗透性，残留的粘结剂在烧结时很容易被挥发。
2.4烧结
经过脱脂的棕坯被放进高温、高压控制的熔炉中。棕坯在气体的保护下被缓慢加热，以去除残留的的粘合剂。粘结剂被完全清除后，棕坯就会被加热到很高的温度，颗粒之间的空隙由于颗粒的融合而消失。棕坯定向收缩到其设计尺寸并转变为一个致密的固体，得到最终的成品。
在烧结过程中，棕坯会发生约20%的整体尺寸收缩。
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MIM的优势
MIM结合了粉末冶金与塑料注塑成形两大技术的优点，突破了传统金属粉末模压成形工艺在产品形状上的限制，同时利用了塑料注塑成形技术能大批量、高效率成形具有复杂形状的零件的特点，成为现代制造高质量精密零件的一项近净成形技术，具有常规粉末冶金、机加工和精密铸造等加工方法无法比拟的优势。
3.1可成型高度复杂的零件
相对于其它金属成型工艺，例如钣金冲压、粉末成型、锻造以及机加工等，MIM可成型高度复杂几何形状的零件。
塑料注塑成型所能达成的复杂零件结构，一般来说MIM也可以实现。
利用这一特点，使用MIM有机会把原本由其它金属成型加工的多个零件合并为一个零件，简化产品设计，减少零部件数量，从而减少产品的装配成本。
3.2材料利用率高
MIM成型是一种近净成型的工艺，其零件其形状已接近最终产品形态，材料利用率高，这一点对于贵重金属的加工损失尤其具有重要意义。
3.3零件微观组织均匀、密度高、性能好
MIM是一种流体成型工艺，粘接剂的存在保障了粉末的均匀排布，从而可消除毛坯微观组织上的不均匀，进而使烧结制品密度可达到其材料的理论密度。
一般来说，MIM可以达到理论密度的95%~99%，高致密性可使MIM零件强度增加、韧性加强、延展性和导电导热性得到改善，磁性能提高。
而传统粉末成型压制的零件，其密度最高只能达到理论密度的85%，这主要是由于模壁与粉末以及粉末与粉末之间的摩擦力，使得压制压力分布不均匀，也就导致了压制毛坯在微观组织上不均匀，这样就会造成压制粉末冶金件在烧结过程中收缩不均匀，因此不得不降低烧结温度以减少这种效应，从而使制品孔隙度大、材料致密性差、密度低，严重影响零件的机械性能。
3.4效率高，易于实现大批量和规模化生产
MIM使用注射机成型产品生坯，生产效率大幅度提高，适合大批量生产；同时注射成型产品的一致性、重复性好，从而为大批量和规模化工业生产提供了保证。
3.5适用材料范围宽，应用领域广阔
适用于MIM的金属材料非常广泛，原则上任何可高温浇结的粉末材料均可由MIM工艺制造成成零件，包括传统制造工艺中的难加工材料和高熔点材料。
MIM能加工的金属材料包括低合金钢、不锈钢、工具钢、镍基合金、钨合金、硬质合金、钛合金、磁性材料、Kovar合金、精细陶瓷等。
此外，MIM也可以根据用户要求进行材料配方研究，制造任意组合的合金材料，将复合材料成型为零件。
MIM成型有色合金铝和铜在技术上是可行的，但是通常由其它更经济的方式进行处理，如压铸或机加工。
3.6零件精度高
MIM零件的尺寸精度通常是尺寸的±0.5%，精密级别能达到±0.3%以上。
对于较小的零件尺寸来说，相对其它铸造工艺，MIM的精度较高，一般不必进行二次加工或只需少量精加工，从而减少二次加工的成本。
同其它工艺一样，尺寸精度要求越高成本越高，因此在质量允许情况下鼓励适度放宽公差要求。
MIM一次成型无法达到的公差可以借助表面处理实现。
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MIM与其它工艺的对比
MIM与其它工艺的对比，如下所示：
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哪些零件适合MIM工艺
尽管MIM被称为第五代金属成型技术，但并非所有金属零件都适合使用MIM、或者说使用MIM具有经济价值。
只有大批量生产的小型、精密、具备复杂三维几何形状及特殊要求的金属零件，才适合使用MIM、才具有经济价值。
5.1重量
MIM工艺比较适合重量小的金属零件。
最典型MIM零件重量通常在10~15g左右，少于50克是最具经济价值的，最大不超过g。
5.2尺寸
MIM工艺比较适合尺寸小的金属零件。
最典型MIM零件尺寸是在25mm左右，最大不超过mm。
为什么MIM工艺不适合大尺寸零件呢？
这主要是因为MIM零件公差一般为尺寸大小的0.3%~0.5%，尺寸过大，则零件的公差会变大。公差过大，可能不符合设计要求，或者需要额外的机加工等二次加工工序，增加成本。
5.3厚度
MIM零件的典型厚度为1.0~3.0mm。
5.4形状
MIM零件适合具有外部切槽、外螺纹、锥形外表面、交叉通孔、盲孔、凹台、键销、加强筋板、表面滚花等复杂三维几何形状。
如果是简单形状，使用钣金冲压、锻造和粉末成型等工艺，可能更具经济价值。
5.5批量
由于MIM工艺需要通过模具成型，而模具存在成本，因此MIM工艺要求金属零件在一定批量的前提下，才具有经济价值。
一般来说，适合MIM工艺的年批量要求为10万个以上。
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MIM的应用
MIM广泛应用于消费电子、汽车零部件、医疗器械、电动工具、工业设备以及日常用品中等多个领域。
6.1消费电子领域
消费电子产品通常包括智能手机、平板电脑、笔记本电脑、数码相机、智能穿戴设备、无人驾驶飞机等。
年，黑莓手机的标牌外观件采用了MIM制程工艺技术，开启了MIM零件在手机上的批量化使用。
苹果公司也自年开始使用MIM零件，并不断拓展、引领MIM的使用范围，电源接口件、卡托、铰链、摄像头圈、按键等MIM零件在手机上均实现成功应用。
随着智能手机、智能穿戴设备等消费电子产品向更加轻薄化发展，这些产品的核心零部件也将更加精密化和复杂化。在此背景下，MIM工艺的应用前景将日益广阔。
6.2汽车零部件
在汽车零部件制造领域，MIM工艺作为一种无切削的金属零件成形工艺，可节省材料，降低生产成本，因此MIM工艺受到汽车产业的高度重视，并于20世纪90年代开始应用于汽车零部件市场。
目前，汽车产业已经采用MIM工艺生产的一些形状复杂、双金属零件以及成组的微小型零件，如涡轮增压零件、调节环、喷油嘴零件、叶片、齿轮箱、助力转向部件等。
6.3医疗器械
在医疗器械领域，MIM工艺生产的医疗配件有很高精度，能满足大多数精密医疗器械对配件所需要的小型、高复杂度、高力学性能等要求。
近年来MIM工艺得到了越来越广泛地应用，如手术刀柄、剪刀、镊子、牙科零件、骨科关节零件等。
6.4电动工具
电动工具配件的机加工较复杂、加工成本较高、材料利用率低，对MIM的依赖度更高，典型产品包括近几年开发的异形铣刀、切削工具、紧固件、微型齿轮、松棉机/纺织机/卷边机零件等。
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