锻造前的准备工作包括原材料的选择、材料的计算、下料、加热、变形力的计算、设备的选择和模具的设计。在锻造前，还应选择良好的润滑方法和润滑剂。锻造材料涉及广泛的表面，包括各种品牌的钢和高温合金、铝、镁、钛、铜等有色金属；加工成不同尺寸的棒和型材，以及各种规格的锭；除了大量适合国内资源的材料外，还有国外材料。
大部分锻造材料已纳入国家标准，许多是开发、试用和推广的新材料。众所周知，产品的质量往往与原材料的质量密切相关，因此锻造工人必须具备必要的材料知识，并善于根据工艺要求选择最合适的材料。
计算材料和下料是提高材料利用率和实现空白精化的重要环节之一。过多的材料不仅会造成浪费，而且会加剧模具的磨损和能耗。如果不留下一点剩余，就会增加工艺调整的难度，提高废物率。此外，下料端面的质量也会影响工艺和气缸锻件的质量。
加热的目的是降低锻造变形力，提高金属塑性。但加热也带来了氧化、脱碳、过热和过热等一系列问题。准确控制初始锻造和终端锻造温度对产品组织和性能有很大影响。火焰炉加热成本低，适用性强，但加热时间长，容易产生氧化和脱碳，劳动条件需要不断改善。电感应加热具有加热快、氧化少的优点，但对产品形状、尺寸和材料变化的适应性较差。
锻造成型是在外力作用下产生的。因此，正确计算变形力是选择设备和验证模具的基础。对变形体内部的应力应变分析也是优化过程和控制气缸锻件组织性能所必需的。
变形力主要有四种分析方法。虽然主应力法不是很严格，但相对简单直观，可以计算工件与工具接触面的总压力和应力分布。
滑动线法对平面应变问题严格，对高局部变形的解应力分布相对直观，但应用范围较窄。上限法可以给出高估载荷，上限元也可以预测变形时工件的形状变化。有限元法不仅可以给出外部载荷和工件形状的变化，还可以给出内部应力应变分布，缺点是使用计算机时间较多，特别是根据弹性塑性有限元，计算机容量大，机器时间长。最近，采用联合方法来分析问题的趋势，例如。使用上限法进行粗略计算，并在关键部分使用有限元。
减少摩擦不仅可以节约能源，还可以提高模具的使用寿命。由于变形相对均匀，有助于提高产品的组织性能。减少摩擦的重要措施之一是使用润滑剂。由于锻造方法和工作温度的不同，使用的润滑剂也有所不同。玻璃润滑剂主要用于高温合金和钛合金的锻造。对于钢的热锻造，水基石墨是一种广泛使用的润滑剂。对于冷锻造，由于压力很高，锻造通常需要磷酸盐或草酸盐。
筒体锻件的生产工艺：
炼钢-锻造-断后热处理-粗加工-超声波探伤-焊热缓冲块-性能热处理-性能检验-加工探伤后如毛坯库。
筒体锻件毛坯调质工艺
改进过程：锻造过程完成后，锻造后需要进行热处理。由于冶炼技术的进步，有效控制了钢中的氢含量和杂质元素。因此，锻造后热处理的主要目的是调整和细化晶粒，为后续粗加工后的性能热处理和超声波探伤做好组织准备。
由于锻件尺寸规格大，在锻造过程中容易产生晶粒厚度和混合晶体，粗晶体和混合晶体会降低强度、塑性和冲击韧性，特别是对冲击韧性的降低非常明显。为防止上述问题，采用退火工艺进行热处理。
由于改进后的过程取消了粗加工过程，因此调整了预备热处理过程。曲线如图所示。锻件热处理后，根据技术条件焊接热缓冲块，然后对锻件进行性能热处理。
与筒体锻件的粗加工+质量调节工艺相比，我们在锻件水冷时采用上下移动的方法。这主要是因为筒体毛坯在高温锻造和锻造后热处理后形成较厚的氧化皮。进入水中后，由于高温作用，锻件表面形成一层水蒸气泡，粗糙的氧化皮阻碍了气泡的上升和溢出，相当于锻件毛坯表面有一层保温层。
因此，在空白质量调节的冷却阶段，我们采取了锻件进水后立即上下移动锻件的措施，使气泡迅速溢出，从而达到锻件快速冷却的目的。同时，调整性能热处理工艺。
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