渗氮层硬度低
产生的原因是渗氮温度偏高，第一阶段氨分解率偏高，使用新的渗氮罐或渗氮罐久用未退氮从而提高了氨的分解率。一般使用新的渗氮罐时应加大氨气流量。除了渗氮温度过高而引起硬度低不能补救外，其余均可采取再次渗氮来补救。重复渗氮保温时间应根据具体情况而定，一般按10h渗入深度0.10mm估算。
渗氮层深度浅
产生的原因是渗氮温度太低，保温时间不足，氨分解率过高，或装炉不当以致工件之间距离太近。渗氮层深度不足，一般可重新渗氮加以补救。
渗氮层脆性和剥落
产生的原因是氨分解率过低，渗氮温度偏低，退氮处理不当，工件表面有脱碳层，氨气含水量高造成脱碳，工件有尖角锐边或工件表面粗糙。补救的办法是进行一次退氮处理。为了预防脆性和脱落，应控制原材料的选材；在调质处理淬火加热时应采取预防氧化、脱碳措施，不允许淬火过热；在渗氮时应控制气氛氮势，降低渗氮层表面氮含量；在磨削加工时，应该采用适当的横向和纵向进给量，避免磨削压痕的出现。
渗氮层硬度不均匀
产生的原因是炉内温度不均匀，氨气流分布不均匀，工件表面有油污，装炉量太大或非渗氮面的镀锡层淌锡。补救的办法是重新进行渗氮，这样硬度不均匀现象可有所改善。
工件变形大
引起渗氮件变形的原因如下：
1）渗氮后渗层的比体积增大，由此而导致渗氮工件变形。由于渗氮层比体积引起的变形，对于实心轴工件，渗氮后尺寸总是胀大的。
2）装炉方法不当、渗氮前未充分消除应力、炉内温度不均匀、加热速度或冷却速度太快、工件结构设计不合理等也会导致渗氮工件变形大。对于尺寸稳定性要求不高的工件可以进行热矫正，但矫正后必须进行消除应力处理。
表面氧化
产生的原因是出炉温度过高，冷却过程中炉内造成负压，渗氮罐漏气，氨气含水量高。表面氧化一般没有什么影响，对要求高的工件可再进行一次3h的渗氮处理，这样氨分解出来的氢使工件表面上的氧化物还原，从而使氧化色消除。
渗氮层不致密、耐蚀性差
产生的原因是表面氮含量太低，工件表面有锈斑。对抗蚀渗氮的工件可再进行一次渗氮。
渗氮层中出现网状或波纹状渗氮物
产生的原因是渗氮温度过高，氨气含水量高，调质淬火温度太高以致晶粒粗大，工件有尖角锐边等。可用扩散处理方法予以减轻。预防粗大网状渗氮物出现的措施是避免调质处理时淬火过热，渗氮过程中适当降低炉气氮势。
渗氮层中出现针状或鱼骨状渗氮物
产生的原因是工件表面有脱碳层，氨气含水量高造成脱碳，渗氮前钢内已有大块铁素体或上贝氏体组织等。防止出现这类渗氮层缺陷组织。
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