1.低温淬火：冷挤压模要求具有一定的回火稳定性(温度℃)，通常不需要太高的热硬性与硬度。对于耐磨性要求不高、易于断裂的模具，则在工作过程中需要高的强韧性，故可采用低温淬火，获得的马氏体晶粒较细，经回火后可获得高的强韧性。
2.高温淬火：对于耐磨性和温升要求较高的冷挤压模具，要求采用高温淬火和在二次硬化峰温度附近回火，可提高模具的耐磨性与回火稳定性。例如LD钢制冷挤压凸模，经℃加热淬火，℃两次回火，模具寿命显著提高。
3.控制残留奥氏体数量的回火：模具钢尤其是高碳高合金钢，淬火后会有一定数量的残留奥氏体存在，通过采用较长时间的回火或多次回火，以控制残留奥氏体的数量，稳定组织与尺寸。
4.等温淬火：对以脆断、劈裂为主，韧性不足的模具，可采用等温淬火工艺，其淬火温度在Ms+20~50℃范围内，可降低内应力和脆性，随后进行二次回火，可促使残留奥氏体转变为回火马氏体，并析出M2C型碳化物，提高冷挤压模具的硬度与耐磨性。例如CrWMn钢冷挤压模，预备热处理采用球化退火，再采用等温淬火(~℃加热后，淬入℃硝盐中并等温1h，空冷，再于℃回火)，模具寿命显著提高。
5.表面强化处理技术：冷挤压模可采用渗氮、氮碳共渗、镀硬铬及渗硼、气相沉积等表面强化处理技术，以提高耐磨性、硬度，并改善模具表面的应力状态，可使模具寿命大幅度提高。例如Cr12MoV挤压凹模经℃盐浴渗硼后，使用寿命可提高数倍。再如活塞销挤压凸模采用W6Mo5Cr4V2钢制造，经气体氮碳共渗后，使用寿命提高2倍以上。
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