热处理变形有两种类型：一是尺寸的变化，二是弹簧几何形状的变化。热处理技术不同，弹簧尺寸和几何形状的变形及防变形方法亦不相同。
热处理加热奥氏体化过程中，保温时间越长，温度越高，则溶入奥氏体的碳越多，马氏体转变时产生的膨胀越大。冷却时，马氏体膨胀最大，上贝氏体次之，下贝氏体和屈氏体的体积变化很小。低温回火时，马氏体发生收缩，收缩量与过饱和的碳含量成正比。在室温-℃加热时，部分残余奥氏体会转变成马氏体，出现膨胀。但该膨胀因℃附近马氏体发生分解，因此表现上变化不大。
在常规热处理中，弹簧形状变化的主要原因是热处理加热和淬火时发生的热应力和相变应力。加热速度过快、相对于加热炉而言弹簧太大、弹簧各部分的温度不同，都会导致热变形。保温时，加工的残余应力会发生释放而产生变形，弹簧的自重也会导致变形。冷却时，由于弹簧不同部位的冷却速度不同，会形成热应力而使弹簧变形。即使冷却速度相同，冷却总是表面快，心部慢。因此，先相变的表面使未相变的心部发生塑性变形。如果材料中存在合金成分的偏析，或者表面脱碳，则相变应力更不均匀，更易导致弹簧配件变形。另外，如果弹簧厚薄不均，也会造成冷却速度不同。
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