江苏三众弹性技术刘部长为大家科普碟簧基础知识：
一、定义
碟（蝶）形弹簧简称碟簧，犹如一只无底的金属盘子，可以承受轴向载荷，常用金属钢带、钢板或锻坯加工而成的弹性元件。
二、碟簧特点
1）在负荷作用方向上尺寸较小，且能在很小变形时承受很大负荷，轴向的空间紧凑，具有较大变形能。
2）具有变刚度特性，根据不同的h0/t,可得到近似直线，渐减型、渐增型、零刚度乃至负刚度的特性。
3）组合自由、方便，可以标准化生产，使用、维修、管理方便。
三、结构形式
普通碟簧根据支承结构分为无支承面及有支承面两种，如图（1）
图1
四、蝶形弹簧的技术要求
1）材料在GB/T-标准中推荐使用60Si2MnA或50CrVA材料，也可以选用不锈钢、耐热钢或其他铜合金、钛合金、镍基、钴基合金等。
2）尺寸与形位的极限偏差：
我国标准将碟簧的尺寸、负荷精度分为一级和二级精度。尺寸包括直径（内、外径）、厚度、自由高度。
3）形位极限偏差：我国标准没有，但德国DIN有要求，如同心度，D≤50为2.1T11;D〉50时，为2.1T12。国标只有表面粗糙度，这些具体数据都在GB/T-
中载明。
4）表面处理、热处理、强压处理都有明确要求。表面不论是氧化、磷化都不允许有对使用有害的毛刺、裂纹和伤痕缺陷。需淬、回火处理的，淬火次数不得超过两次，硬度在42HRC~52HRC中间，单边脱碳层深度对1类碟簧不应超过其厚度的5%，2、3类碟簧不应超过其厚度的3%（最大不超过0.15mm）.
5）强压处理是必须的工序。处理方法是用≮2Ff=0.75h0的负荷压缩弹簧，持续时间≮12h，或短时压缩，压缩次数≮5次。
6）特殊表面防腐处理以及强化处理特殊技术要求（如疲劳、松弛、蠕变等）均由双方协议规定，不作为国家标准硬性规定。
五、根据国家标准要求，碟簧制造工艺及其厚度分为三组：
第Ⅰ组厚度t1.25mm
第Ⅱ组厚度t1.25~6mm
第Ⅲ组厚度t6mm
第Ⅰ组生产工艺流程是：冲坯→热处理→强压→表面处理→终检→包装
第Ⅱ组生产工艺流程是：冲坯→机加工内外径→热处理→强压→表面处理→终检→包装
第Ⅲ组生产工艺流程是：冲坯→全加工（外径、内径、平面）→热处理→强压→表面处理→终检→包装
每道工序都有过程检验。终检时必须按照国家标准或工艺文件进行全面试检。
六、碟簧试验与检查的相关知识
a．应用深度尺测碟簧自由高度
碟形弹簧的尺寸检查有外径、内径、自由高度和厚度。检查依据是产品图样（成品），工艺卡（半成品）和技术标准（标准件成品）。标准碟簧产品如未注明精度要求，一般均按Ⅱ级精度检查。如注明为Ⅰ级精度，则应按Ⅰ级精度检查。凡出口碟簧，一般都按DIN“碟簧尺寸”标准检查，与我国GB/T“碟形弹簧”Ⅰ级精度等同。工艺卡或工序卡中注明的尺寸允差是工艺设计者制定的，它为了保证产品的质量，可能会用自己的实践经验或企业标准、内控标准要求，所以检查时必须按工艺卡（或工序卡）检查。
碟形弹簧在检查高度尺寸时，应用0.02mm的深度游标卡尺。测量时，游标卡尺的测量爪与碟簧的上端面需轻轻接触，不能施以很大压力。以免影响结果的准确性。规定以碟簧的最高点作为碟簧的自由高。对于有弹簧高度自动分选机检查的，则它会将合格、超高、欠高三类分别隔离以便返工。
b．应用游标卡测量碟簧厚度、内孔及外圆尺寸
测量厚度需要厚度千分尺检查，不能用常见的外圆千分尺检查。因与碟形弹簧压成形、热处理和强压以后，上下两个锥面会变形，可能上凸，也可能下凹。不再是一对平行直线，所以，用常见的外圆千分尺检查会将挠曲的弦也量入，使之比真实厚度加厚，因此只能用两端尖点的厚度千分卡检查。
内外径检查用0.02mm的游标卡检查。外径以最大值为准，内径以其最小值为准。对于生产批量的的碟簧，常用通止规检查。检查碟簧内外径的依据和检查高度一样，分为成品、半成品，也按国标、工艺卡（工序卡）或产品标准检查。
c．用平板与塞尺相结合检查碟簧支承面平度
GB/T-“碟形弹簧”国家标准未对碟形弹簧支承面平度有要求。但GB/-80老标准的技术要求中提到碟簧两支承面的平行度不得大于（表1）的规定：
表1
碟簧支承面（A型为圆线）与检查平台间的最大间隙不得大于表的规定，间隙的累加总弧长不得大于圆周长的1/3（检查间隙可在2%的Pf=0.75h0的负荷下进行，但最大不超过30kgf）
检查碟簧支承面平度只需检查外径支承面，将碟簧放置量在平板上（Ⅱ级精度即可），用厚度为0.02mm的塞尺进塞缝（根据其刚度结构，可在2%的Pf=0.75ho的负荷下进行，不超过30kgf），对应上表判定合格不合格，同时还可测其累加总弧长是否总长的1/3，如大于则判为不合格。
d．检查碟簧成形缺陷
碟形弹簧成形后，应是一个圆锥体，在圆锥面实际上很难是一个平面，往往这个面上的每条半径线都是弯曲的。（除了锻坯削后的锥面是一直线，只是半成品）如果曲线上弯，则碟簧所测之力便大，反之便小，因此不宜太弯。如果试样发现力值超差，除了厚度主要因素外，往往这个曲率是其关键影响因素。
新标准GB/T-对支承面宽度没有提出技术要求，，老标准GB-80提出-0.5b+1b的允差，实际上对此可不必苛求，主要是支承面宽窄影响着力F的大小。越宽，力F越大；反之，力F减少。由于碟形弹簧成形工装设计不当或操作不按工艺，会造成同一片碟簧上支承面宽窄不一，因此检查出明显不一时需向生产者发出警告。
3.5.2.2弹簧负荷、刚度检查
碟形弹簧负荷及刚度曲线
碟形弹簧与普通圆柱螺旋弹簧不同，一般不能使变形和负荷成虎克定律，P-f不是一根直线。碟形弹簧P-f曲线是根据ho/t来决定的。标准碟簧A系列ho/t=0.4，近似一根直线，B系列ho/t=0.75为一渐减性曲线，C系列碟簧ho/t=1.3，如果ho/t1.3，此时的碟形弹簧受力状态就不稳定了，在强压和测力时会翻边，测力曲线会发生突变。ho/t再增大，还会产生零刚度和负刚度曲线，具体见图（2）
图2图3
为什么国家标准规定的P值一定要在Pf=0.75ho检查呢?其原因主要是标准推荐的计算公式和实际测定值是有差别的，如图（3）所示，只有在Pf=0.6ho～Pf=0.8ho之间比较吻合。f0.6ho时，实测值小于理论偏值，f0.8ho实测值大于理论值，加之对交变负荷作用的f不宜0.75ho以上，所以认定为Pf=0.75ho为宜。
组合检查时要用专用压具，其导向件单边间隙要符合表（2）的规定。导向件导向表面的硬度最低不小于55HRC，导向件表面粗糙度Ra3.2μm。
表2
七、碟形弹簧的检查
碟簧的几何尺寸、特性、疲劳试验应在永久变形检验后进行。
1）几何尺寸
1．1厚度
碟簧的厚度用千分尺在碟簧中心处沿圆周测量至少3点，取最大值。
1．2直径
碟簧的直径用分度值小于0．02mm的游标卡尺测量，圆周范围内至少测量3点，外径取最大值，内径取最小值。
1．3自由高度
碟簧的自由高度在二级精度平台上，用分度值小于0．02mm的游标深度尺测量。圆周范围内至少测量3点，取最大值。
2）特性
2．1负荷
2．1．1单片碟簧
单片碟簧的负荷在精度不低于1％的试验机上进行，测量加载到Ho—0．75h。时的负荷或Ho—0．75h0·i(i≤10片，对合组合)时的负荷，试验时要用润滑剂，两端的压板硬度必须在52HRC以上，表面粗糙度Ra＜1.6μm。
2．1．2组合碟簧
组合碟簧的负荷在精度不低于1％的试验机上进行，测量加载和卸载到H0一0．75ho·i(即指定高度)时的负荷。试验时要用润滑剂，两端的压板硬度必须在52HRC以上，表面粗糙度Ra1．6μm；导向件应符合国标中的要求。组合碟簧的试验要求由供需双方协议规定。
2．2永久变形
碟簧的永久变形在试验机上用两倍的／f≈0．75h。时的负荷将成品碟簧压缩3次，测量第2次和第3次压缩后的自由高度，其差值即为永久变形量。永久变形检验后碟簧的自由高度应符合国标规定限偏差范围内。
2．3硬度
碟簧硬度按GB／T．1或GB／T．1的规定，厚度1mm，在维氏(或表面洛氏)硬度计上进行；厚度≥1mm，在洛氏硬度计上进行。试验压痕应在碟簧上表面的中心处。每件打4点，第1点不考核，取后3点的平均值。
2．4脱碳检验
碟簧脱碳层深度按GB／T的规定进行。
3）表面质量
碟簧的表面质量用10倍放大镜，目测检查。
4）表面粗糙度
碟簧的表面粗糙度用粗糙度比较样块检验。
5）防腐
碟簧表面防腐按选定防腐方法的相关规定检验。
6）疲劳试验
6．1单片碟簧
单片碟簧在疲劳试验机上用等幅正弦波负荷进行试验。试验可以单片进行，也可以由小于或等于10片的样本对合成一组进行。试验前必须加预压，其单片变形量f0=(0.15~0.2)H0。
6．2组合碟簧
组合碟簧的疲劳试验由供需双方协议规定。
八、检验规则
1．缺陷分类
1．1A缺陷项目：疲劳，脱碳，硬度。
1．2B缺陷项目：Ho-0.75h0时负荷，内径、外径、永久变形。
1．3C缺陷项目：厚度，自由高度，表面质量，表面粗糙度。
2．检查水平
碟簧产品检查按GB/T.1中特殊检查水平S-4。
样本大小字码、抽样方案、合格质量水平、检验分类具体见GB/T-规定，这里要强调的是型式检验。有下列情况之一时，应进行型式检验：
a）新产品试制鉴定时；
b）正式生产后，材料、工艺有较大改变，可能影响产品性能时；
c）产品停产两年后，恢复生产时。
型式检验项目为：A缺陷项目中的脱碳、硬度及B、C缺陷项目
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