GB/T-英文版生产过程质量控制系统模型与架构机械加工
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1范围
本文件规定了生产过程质量控制系统在机械加工过程的系统模型和质量控制等。
本文件适用于离散制造领域中机械加工过程质量控制系统的规划,建设和使用,指导涉及机械加工过程的生产企业开展质量控制。
2规范性引用文件
下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中,注日期的引用文件,仅该日期对应的版本适用于本文件;不注日期的引用文件,其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。
GB/T—数字化车间通用技术要求
3术语和定义
以下术语和定义适用于本文件。
3.1
机械加工machining
通过一种机械设备对工件的外形尺寸或性能进行改变的过程。
注:制造过程如热处理,表面处理.机加工、涂装,焊接﹑装配、铸造,锻造、下料,3D打印等的一种制造形式。
3.2
生产过程productionprocess将原材料转变为成品的全过程。[来源:GB/T——,3.1.9]
3.3
系统模型systemmodel
针对系统某一方面本质属性的描述﹐以某种确定的形式(如文字、符号,图表、实物、数学公式等)提供关于该系统的知识。
4系统模型
4.1概述
机械加工产品是物料在适当环境下﹐通过人员、设备,按照一定的工艺方法经过一定的工序加工手段得到的过程输出。
机械加工生产过程质量控制系统是生产过程质量控制中机械加工环节的信息管理系统。
4.2系统模型技术要求
4.2.1通用要求
生产过程质量控制贯穿生产过程始终,是一个具有输入和输出的系统,将原材料、零部件或组件转变成最终产品。
系统应具备对机械加工生产过程及其产品进行监视和测量﹐并依据监视和测量结果对生产过程进行分析和改进,以提高生产过程的有效性。
系统应将机械加工生产过程所有工序质量信息纳入质量控制系统,确保信息传递完整,有效,信息记录清晰、正确﹐信息输出正确、完整﹐并用于质量改进和追溯。
系统应遵循以下原则;可靠性、安全性、可伸缩性﹑可定制化、可扩展性、可维护性、客户体验。
系统应对影响生产过程及其产品质量的文件、人员,设备和工装、器材、方法和环境因素进行控制，确保其处于受控状态。
4.2.2工序质量数据采集
质量数据采集对象应包括操作人员信息(姓名、年龄、技能等级﹑部门,岗位等)、生产设备信息(名称、型号,主要参数,数控系统,设备状态,维修保养记录等)、在制零件信息(名称、工号、材质,条码等)、工艺控制参数(数控程序﹑指导性工艺文件,作业指导书,检验记录表等),质量检测结果(检测设备检测结果,人工检测结果等)、车间环境(温度,相对湿度,清洁度、照明、防静电等)机械加工过程中产生的数据。
5机械加工质量控制
5.1功能概述
机械加工生产过程质量控制系统架构是对机械加工过程质量控制系统的各功能组成的描述,如图2所示,主要包括事前控制﹑事中控制和事后控制,具体包括:
——事前控制作为一种预防性控制﹐预测出发生差错的问题与概率,并设想出预防措施、关键控制点与保护性措施﹔
——事中控制在采取行动执行有关控制目标或标准的过程中,即可及时获得实际状况的信息反馈，以供控制者及时发现问题,解决问题,采取措施,预防纠偏﹔
——事后控制在实际行动发生以后,在分析,比较实际业绩与控制目标或标准之间的差异。然后采取相应的措施防错纠偏,并给予造成差错者以适当的处罚。
5.2事前控制技术要求
事前控制的方式主要为核对,检查和追溯等,技术要求涵盖一般要求和重点要求。一般要求包括以下内容:
——过程检查,对符合要求的过程给予认定评价,不符合要求的过程不应启动;—关键过程或关键工序的检查,实施风险过程预防﹔
—文档检查:对即将实施的工艺/工序,实施工艺设计文档检查﹔——保持测量工具和设备已校准;
—确保检验器具/设备在使用中的准确性;
——检查材料和设备:试操作、试投入,检查这些过程的可行性和有效性﹔——上述要求,经实施后向质量人员报告,并通报现场所有人员。
重点要求包括以下内容:
———质量控制作业的实施,应与当前生产过程紧密结合﹔
——排产调度的准时化,应保障生产过程质量控制作业的同步化和准时化;—事先设计出符合本企业需求和在制品质量检验要求的产品﹔
——实施生产过程现场检验,即对将要开始的工艺过程环境条件机械全面系统的检查,包括:作业人员,设备、工具、工装,检验人员及器具;工.件/标识/齐套/信息系统状态,工艺执行依据的所有文件;多余物剔除或得到控制;静电防护控制。
5.3事中控制技术要求
事中控制的方式主要包括监视、处置和改进等,技术要求涵盖一般要求和重点要求。一般要求包括以下内容:
——实施总体过程监视﹔
——中间操作和中间产品的集成检查,包括:基于产品设计和工艺设计人员确定的产品关键特性、重要特性形成有关的关键过程或关键环节进行的检验﹔
——结合具体产品,具体工艺和设备情况,设置关键检验点,并明确、完整地描述在工艺文件,质检计划(含专项检验要求等细则文件之中;
——车间管理者有责任确保在上述文件内容生产过程中得到精准实施。重点要求包括以下内容:
——检验过程应确保产品处于可充分表现其质量和性能的状态﹔关键检验项目、关键检验对象/部位处于可测状态﹔
——工艺作业进入关键工序(或关键过程)时,应在下步工序不可逆或下步工序完成后产品难以分解﹑对前面的工序无法检验之前实施该工艺作业质量的检验﹔
——基于同类产品的失效历史数据(如既有故障或失效记录),对此数据的当前状态进行重点检验，以防止故障再发。
5.4事后控制技术要求
控制任务主要是包括测试,验证、评价,技术要求涵盖一般要求和重点要求。
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