GB/T-金属材料疲劳试验轴向应变控制方法
Metalicmaterials-Fatiguetesting-Axialstraincontroledmethod
1范围
本文件规定了金属材料疲劳试验轴向应变控制方法的试验设备、试样、试验程序、高温应变控制蠕变疲劳试验、结果表达和试验报告。
本文件适用于在恒温恒幅条件下应变控制且应变比Re=-1的单轴加载试样。本文件也可用于指导在其他应变比Re下进行试验,以及在蠕变变形可能活跃的高温下进行的试验。
2规范性引用文件
下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中,注日期的引用文件,仅该日期对应的版本适用于本文件;不注日期的引用文件,其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。
GB/T金属材料单轴试验用引伸计系统的标定(GB/T-,ISO:,IDT)
GB/T.1静力单轴试验机的检验第1部分:拉力和(或)压力试验机测力系统的检验与校准(GB/T.1-,ISO-1:,IDT)
GB/T.1单轴疲劳试验系统第1部分:动态力校准(GB-GBT.cnGB/T.1-,ISO-1:,IDT)
GB/T金属材料试验机加载同轴度的检验(GB/T-,ISO:,MOD)
JJF廉金属热电偶校准规范
JJG工作用贵金属热电偶检定规程
JJG轴向加力疲劳试验机检定规程
JJG数字温度指示调节仪检定规程
3术语和定义
下列术语和定义适用于本文件。
3.1工程应力
瞬时力除以标距内的初始横截面积。
3.2真应力
瞬时力除以标距内的瞬时横截面积。
3.3初始长度
试验温度下,引伸计测量点之间的初始长度。
3.4平行长度Lp
试样过渡半径之间的长度。
4符号
4.1试样
与试样相关的符号及说明见表1。
4.2疲劳试验
4.2.1符号
与试验相关的符号及说明见表2。
4.2.2下标注
与试验相关的下标注及其含义见表3。
4.3结果的表述
疲劳试验结果表述的符号和说明见表4。
5试验设备
5.1试验机
5.1.1一般要求
拉-压疲劳试验机应能够平稳启动,且当试验力过零时加载链无间隙。当使用推荐的波形时,试验机应能够控制应变并测量试验力。试验机应有足够的刚性及对中。完整的试验机加载系统,包括力传感器和夹具,应具有足够的侧向刚度,以避免试样在压缩应力极限时发生屈曲。
注:GB/T给出了试验机侧向刚度的测定方法。
5.1.2力传感器
力传感器应适用于拉-压疲劳试验且具有足够的轴向和侧向刚性,其承载能力应能满足试验需要。
从计算机自动采集系统或从其他非自动采集系统的输出设备记录的力值与真实力值之差应在允许的范围之内。力传感器的承载能力应足够覆盖试验时的力值变化范围,且测量准确度应满足GB/T.1和JJG一级准确度的要求。
力传感器应能够进行温度补偿,且温度引起的漂移量应不超过满量程的0.%每摄氏度。此外,宜避免力传感器出现温度梯度。
在高温或低温试验下,应对传感器采用适当的隔热或补偿装置以保证其测量准确度在规定范围内。
5.1.3夹具
夹具应能够将循环力平稳传递至试样纵轴线上。上下夹具间的距离宜尽可能的靠近以避免侧向失稳。设备的几何尺寸应能够良好对中以满足5.1.4的要求。因此,应限制夹具组件的数量并尽可能减少机械配合面的数量。
夹具应能保证试样在安装过程中的可重复性。夹具应具有确认试样对中用的表面以及保证在试验过程中能够平稳传递拉-压力的表面。材料的选择应确保在整个试验温度范围内正常工作。
5.1.4同轴度检查
在刚性装夹系统中出现的不同轴通常由以下一个或几个原因引起(见图2):
---夹具的角度偏置;
---在理想刚性系统中加力装置(或夹具)的侧向偏置;
---在非刚性系统中加载链的装配偏置或作动器在轴承间的侧向间隙。
在每个系列试验之前或加载链发生变化之后应按照GB/T检查试验机的同轴度,试验机的同轴度应不大于5%。
在试验机调试或试样夹持过程中,应遵循以下原则:
---确保试样和推拉杆的轴线同轴;
---确保试样和推拉杆的配合端面相互平行并垂直于轴线;
---确保当试件标距段发生塑性变形(切线模量趋于零)时,加载链和框架的侧向刚度足以保持轴向不变。
5.2应变的测量
应采用轴向引伸计测量试样上的应变。
引伸计应适合长期测量动态应变量并应最大限度地降低信号漂移、滑动和机械滞后。引伸计应能直接测量试样上的轴向应变。
应变测量系统包括引伸计及附属电子元件,引伸计应满足GB/T中规定的一级引伸计要求。
引伸计与试样连接处的几何形状和压力应保证引伸计既不发生相对滑动又不会损伤试样。
引伸计应能够避免在高温条件下由于热波动而引起的信号漂移。
5.3加热设备及温度测量
试样加热升温时应避免温度超过规定的试验温度。
如果采用直接的感应加热,建议将发生器的频率降到足够低以避免加热的“集肤效应”。
加热应使整个试验过程中试样标距部分的温度梯度不超过3℃。考虑到系统的误差,试样温度与试验温度的偏差应不超过±2.5℃。
应使用三个热电偶或其他适当的装置检查这些偏差,试样标距两端各一个,正中间一个。
在试验中,可使用与试样表面接触的热电偶测量试样温度。热电偶和试样之间应直接接触,且应在不影响试验结果的情况下实现(例如,应避免热电偶接触点处的裂纹萌生)。通常使用固定热电偶的方法是在适当的位置捆绑、加压或电阻点焊。
应保证至少有一个独立于控制通道的传感器用于测量试验温度。
5.4试验监控设备
5.4.1记录系统
目前低周疲劳试验设备普遍采用计算机控制和数据采集系统。现代数字系统中提供的基本软件平台提供精确的测试控制和报告生成。记录系统通常配备有在测试数据的数字或模拟域中提供实时数字显示,以及图形和表格测试结果的生成和存储。
在这样一个典型的数字系统中,应力应变数据点的采样频率应足以保证滞后回线的正确定义,特别是在滞后回线尖端的应变反转区域。但是,不同的数据收集策略将影响每个循环所需的数据点的数量。
通常,每个回线至少50个数据点就足够,但建议每个回线有个或更多的数据点。
由于有许多模拟系统仍在使用中,以下内容应作为模拟数据记录的最低要求:
---X-Y记录仪用于记录应力-应变滞后回线;
---能够记录随时间变化的参量如力、应变及温度的记录器;
---峰谷值监测器。
5.4.2循环计数器
循环计数器用于记录应变循环的次数。对于大多数使用的应变率,没有乘法因子的计数器就足够了。
5.5检查和校准
应定期对试验机及其控制系统和测量系统进行检查。
尤其是每个传感器及其附属电子元件应作为一个系统进行检查:
---力值测量系统应按照GB/T.1、GB/T.1及JJG进行校准;
---应变测量系统应按照GB/T进行校准;
---温度测量仪表应按照JJG进行校准;
---热电偶应按照JJF或JJG进行校准。
在一组试验开始前建议检查引伸计的标距,力传感器和引伸计的校准状态,并检查热电偶或测温仪的校准文件。
6试样
6.1几何尺寸
6.1.1圆形横截面试样(圆形试样)
试验中试样的标距部分宜代表所研究的材料体积单元,试样的几何形状不应影响试验结果。
试样的几何尺寸应满足以下条件:
---标距部分内圆柱直径一致;
---尽量降低发生压缩失稳的风险,从而避免在圆弧过渡部分发生失效;
---使应变水平均匀分布在整个标距范围内;
---避免引伸计在测量应变时的信号干扰和滑动。
试样的平行段的长度应大于引伸计的标距,且为了降低在试样标距外发生失效的风险,平行段长度宜不超过L0+(d/2)。
在平行长度的过渡半径处或标距其他地方不应出现由于加工造成的过切。该特征可用光学比较器以合适的放大倍数(即大约10倍~25倍)进行检查,以确保不存在过切。
考虑到以上要求,根据大量试验室的研究经验以及对各种不同试样的计算结果,推荐使用表5给出的圆形试样的几何尺寸(见图3)。
6.1.2矩形横截面试样(板状试样)
在之前所讨论的结论也适用于本节试样的测试,但是这些试验需要特殊几何尺寸的试样及装置以避免弯曲。
由于检测的实际力值很小,因而试验需要更灵敏的力传感器,并使用平板夹具或液压夹具,但这种夹具难以保证对中。
通常,试样在标距部分的宽度比夹持部分窄,以确保不在夹持部分发生失效。对于有些情况需要在夹持部分加装垫片以避免在夹持部分发生失效(见图5)。
应使用预试样对试验的对中进行检查,其目的是:
---检查夹具的平行和对中;
---检查在轴向载荷下试样的对中。
这项工作所用的预试样应尽可能接近真实试样,在试样的两个表面上安装引伸计。
厚度在2.5mm~5mm之间的板状试样,由于其厚度合理且具有抵抗屈曲的倾向,因此可在无抗屈曲约束的情况下进行试验。
板状试样的推荐尺寸如图6所示。在这种情况下,宜将引伸计安装在试样的宽面上。
对于厚度小于2.5mm的板状试样,使用抗屈曲约束可能是必要的,这可能限制最大测试温度。约束几何结构宜与试样几何结构相匹配,并应允许测量应变。
应采取一些防范措施防止由于试样与抗屈曲装置之间的摩擦引起的力值上升。在试验的任何阶段由摩擦力引起的力值上升不应超过试验力的2%。采用约1mm厚的聚四氟乙烯薄膜或氮化硼粉末干燥润滑剂能在一定程度上解决这个问题。不推荐使用烃基润滑剂,因其可能对试验结果产生影响。
由于试样的不同摩擦力也会不同。应在每个试验开始前,通过记录试样在安装防屈曲装置前后在拉伸弹性范围内的力-位移曲线测量摩擦力的大小。
由于防屈曲装置的使用需要在试样的薄边上测量应变,因此宜使用两只相同的引伸计分别放在试样的两薄边上测量应变,并取其平均值作为试验的控制参量。不仅在这种情况下是明智的,而且对于轴向应变控制疲劳测试也是明智的,一般而言,宜期望更大的应变测量精度。防屈曲装置的实例如图7所示。
6.2试样的制备
6.2.1一般要求
低循环疲劳试验旨在表征材料的固有特性,按照以下建议进行试样的制备是非常重要的。如果试验的目的是考察某些特殊因素(如表面热处理、氧化等)的影响可以不遵从以下的建议。在任何情况下,任何偏离均应在试验报告中加以注明。
6.2.2机加工程序
如果试验材料需要热处理,则宜在加工试样之前进行。机加工可能使试样表面产生残余应力从而影响试验结果。这一应力是由加工阶段产生的热梯度引起的,并与材料的变形或显微组织的改变有关。
对于高温试验,残余应力对试验结果的影响是不明显的,这是因为在保温过程中释放了部分甚至全部的残余应力。选用适当的精加工工艺可以减小试样的残余应力。对于硬质材料,应优先考虑磨削。
磨削:与成品尺寸相差0.1mm内采用,进刀量不超过0.mm/次;
抛光:与成品尺寸相差0.mm内使用粒度逐渐减小的砂纸完成抛光,建议在最终阶段对试样采取纵向抛光。
注1:材料显微组织的变化:这一现象是由加工过程中的温度升高以及应变硬化引起的,它也是引起相变、表面再结晶的原因。
其直接影响就是使试验结果无效,因为测试材料已经不是其原始状态了,宜注意防范。
注2:污染物介入:某些元素或化合物可能会劣化某种材料的机械性能,例如存在于钢或钛合金中的氯。因此在加工过程中宜避免这些元素的使用(特别是在切削乳化液中)。在试样前期保存的清洁及去油过程也宜注意上述问题。
采用的加工工艺宜有可追溯性,并随后记录在试验报告中。此外,还宜谨慎地指出每个试样的位置、方向,宜使用除棒料或圆棒以外的起始形状作为试验材料。例如,锻造、铸造或增材制造的产品,其中上述变量会影响疲劳响应。GB/T规定了ISO中规定的钢型材、棒材、扁材和管材力学性能试验用试样和试件的标识、位置和制备要求。此外,GB/T规定了与产品特性相关的试样轴线。
6.2.3取样及标记
从半成品或部件中取样的试验材料可能会对试验过程中所得结果的解释产生重大影响。因此记录试样取样部位的详细信息是必要的。
应在试验报告上附上清晰的取样图,取样图应包括:
---每件试样的取样部位;
---半成品的加工方向(如轧制方向、挤压方向等);
---每件试样的标记。
在试样加工过程中试样应有唯一的编号。可以用任何标记方法在试样上不会被加工掉的区域进行标记,标记宜不影响试验质量。
6.2.4试样的表面状态
试样的表面状态会对试验结果产生影响。影响通常与下列因素有关:
---试样的表面粗糙度;
---残余应力;
---材料显微组织的变化;
---污染物的介入。
遵从以下建议可将上述因素的影响降至最低。
试样的表面状态质量通常用表面粗糙度表征。试样的表面粗糙度对于得到的试验结果的重要性在很大程度上与试验条件有关,试样的表面腐蚀或塑性变形会降低其影响。
试样的平均表面粗糙度宜小于0.2μm(或其他参量的等效数值)。
另一个不同于平均表面粗糙度的重要参量是存在于局部的机械划痕。对于圆形试样加工的最后工序通常是去除所有由车床造成的沿圆周方向的划伤。宜在磨削之后对试样进行纵向抛光。在低倍(约20倍)下检查试样,不应有沿圆周方向的划痕和明显的加工痕迹。
如果在试样表面加工完成后进行热处理,则推荐在热处理后对试样表面进行抛光。如果不能抛光,则宜在真空环境或惰性气体保护条件下进行热处理,以避免试样发生氧化。建议去除试样的残余应力。
热处理应不改变被研究材料的显微组织。热处理及机加工的细节应在试验报告中注明。
6.2.5尺寸检查
应在精加工完成后对试样的尺寸进行检查,采用的检查方法不应改变试样的表面条件。
6.2.6存放及运输
试样制备好后,应保存以防止任何损伤(接触刮伤或氧化等)。建议采用单独的盒子或带封头的管保存试样。在某些情况下,应将试样存放在真空瓶或者放有硅胶的干燥器中。
应尽量减少对试样的运输。
在对试样进行标记时应特别注意。推荐在试样的两端标记试样,这样当试样断裂后半件试样也可以被识别出来。
7试验程序
7.1实验室环境
低周疲劳和蠕变-疲劳试验是一种非常复杂的试验。试验结果的质量与选取的试验方法及实验室环境都有很大关系。
试验应在以下合适的环境下进行:
---恒定的室温及相对湿度;
---最小限度的大气污染(如灰尘、化学蒸汽等);
---无影响试验机控制和数据采集的外部电信号干扰;
---最小限度的外部机械振动。
注:在测试某些材料(如铝合金)时,观察并记录相对湿度是极为重要的,因为湿度对疲劳寿命有重大影响。
7.2试验机控制
试验过程中,伺服控制的应变峰值应不超过设定值的±1%。
在长寿命疲劳(即,名义循环塑性可忽略不计,例如,大约~个周次)的应变控制试验中,为了缩短试验时间,可转换试验控制模式,在更高的频率下进行力控制疲劳试验。在应变控制中开始的疲劳试验可获得稳定的应力应变响应,在这种情况下,循环塑性较小可忽略。在这种情况下,可将试验控制模式切换到力控制模式,并且应谨慎增加试验频率,以免因滞后效应而导致试样温度升高。在转换试验控制模式时,宜随时监测应变并在力控制模式下进行调整,以保证在最大应变和最小应变范围内应变极限偏差在±0.5%以内。在转换试验控制模式时,宜参考GB/T以获得更多的信息。
在循环中包含恒定应力(力)的蠕变疲劳试验中,施加力的指示峰值应保持在设定值的±1%以内。
7.3试样的安装
试样在安装时应尽量避免产生预应变。对于先前对好中的试验系统,建议采用位移控制,将试样的一端夹在夹头上,移动作动器,使试样的另一端接触另一夹头。然后将试样在夹头的另一端保持较小的压缩预载(力控制)夹紧。接下来,装夹引伸计,当其输出归零后,可进行应变控制转换。特别是在高温测试中,通过采用防粘连化合物或对试样端部进行预氧化可帮助从夹具中取出样品。当力为零时,可能需要将引伸计重新归零。设定好引伸计的标距,并将其机械调零。如需要,建议通过机械调零装置或用手指调整标距长度使其尽可能接近于零(即在大约±0.5%的测试范围内)。一旦获得“粗略”的零位,建议对引伸计重新进行电子置零。在处理易受腐蚀性侵蚀的试样时,宜戴上棉或亚克力防护手套。
7.4循环波形-应变速率或循环频率
为了确定材料性能的趋势,通常采用不是Re=-1的应变比进行应变控制试验。图8显示了在Re=0时测试期间的应力-应变滞回曲线。如图8所示,对于这种张力偏置的平均应变,平均应力的循环松弛趋向于零平均应力值。在这种情况下,建议仔细监测和记录此类应力-应变和平均应力信息,以便后续进行数据分析和确定材料趋势。当Re=∞时,滞后回线表现出相似的行为,但在相反的应力意义上,当滞后回线在应力应变空间向上移动时,应力松弛趋向于较小的负值。
注:在Re=0.1的条件下进行试验并不总能防止分叉屈曲,因为试验期间的循环平均应力松弛可能导致滞后环的下部受压,如图8中的应力应变响应所示。
控制参量(应变)的波形应在试验过程中保持不变,试验研究目的是研究循环波形对于材料疲劳行为影响的试验除外。试验通常以恒定的总应变率进行,在5×10-4s-1~5×10-2s-1范围内(0.05%s-1~5%s-1),这意味着一个三角形的循环形状。通常,在室温环境温度下可在0.01Hz~1Hz范围内使用正弦波,但不建议在高温下进行,因为这会导致应变速率的变化。
蠕变-疲劳循环通常由恒定的总应变率斜坡构成,该斜坡在拉伸和压缩方向上很可能不同,同时应力和/或应变驻留时间从几分钟到几十小时甚至几百小时不等。第8章对此做了进一步解释。
7.5试验步骤
7.5.1预测量
在试验开始时,建议在室温下在弹性范围内对试样反复施加循环力,以测定材料的弹性模量并确认测量系统(力及应变)工作的正确性。弹性模量的测量值与预期值的偏离宜不超过±5%。
对于同一试验条件,建议通过检测温度从室温升高至试验温度(试验机在力控制模式下力值处于零点)时引伸计的热应变对材料的平均热膨胀系数进行测量。这一系数的测量值与预期值的偏离宜不超过±5%。
通常引伸计的安装是在室温条件下进行的,当到达试验温度时对其示值调零。在这种情况下,在高温试验中应对应变值的测量进行修正,因为引伸计的标距已经因为热膨胀而发生了改变。因此,在预试验修正时至少应对标距的热膨胀值进行记录。对于自动系统应使用修正后的标距长度用于在线控制及数据采集。
对于某些系统,特别是试验温度超过℃时,可能在试样处于热状态时安装引伸计,在这种情况下,不可能测量热膨胀系数。此时应通过可靠的方法测量实际的标距。
如果在高温下进行疲劳试验,建议:
a)在室温下预压试样,预压量等于金属线膨胀系数与室温与试验温度之差的乘积(即αΔT);
b)在试验温度下确定标距长度;
c)将引伸计归零,并在试验程序内补偿至试验温度下新建立的标距长度。
7.5.2开始试验
对于明确的试验程序,选择前四分之一循环的方向是必要的。通常选择拉伸应力;对于感应加热的低循环疲劳试验,由于热感应的作用在前四分之一循环的方向是压应力。
在应变控制的试验中,通常的程序是在升温和弹性模量检查后将控制方式由力值转为应变。试验机应在没有过冲的情况(即超过要求的应变水平的额外应变)下完成这一转换。过冲会对后续的试验产生影响。
试验开始时的实际应变半幅值与控制应变半幅值的差值应不超过控制应变半幅值的5%。为了达到7.2规定的应变水平,应对应变量进行调整,整个调整过程应在前10个循环或失效循环数的1%(取其小者)内完成。
对由于疏忽或者其他意外引起的试验中止,在恢复试验之前应确认:
---停止过程中并未损坏试样(即弯曲);
---引伸计未发生滑动;
---意外停止前应力是连续的;
---模量与意外停止前相同;
---应变限值与意外停止前相同。
可以通过分析试验数据对以上情况进行确认。上述情况下允许在保证没有过冲的条件下恢复试验。
7.6试样数量
推荐试样数量至少为8件;得到的应变幅-循环次数曲线横坐标最少宜覆盖三个数量级。
7.7试验记录
7.7.1应力-应变滞后回线
对于X-Y记录系统在试验开始阶段,应连续记录由应变控制反馈的原始应力-应变滞后回线。然后,在试验期间应定期记录这一曲线。数据记录频率的选择与预期的试验循环数有关。通常采用的数据记录组包括试验的前10个循环,随后按照对数增长(如20、50、、、等),每十倍的循环采集3个滞后回线。
对于自动数据采集系统,可以通过预先设定好循环数的程序或者根据两个参量(应力和应变)的变化量制定程序完成采集循环数的选取。不论采用哪种记录方式,给定的数据采样速率均应能清晰描述滞后回线(见5.4.1)。
7.7.2数据采集
如果试验设备允许,记录随时间变化的应力、应变和温度,以及蠕变-疲劳试验中的保载时间,如第8章所述。如无法做到,至少应记录应力、应变及温度的峰值,以便根据7.8确定试样失效。
7.8试验中止
当达到选定的终止试验条件且试验机配备条件控制停机设备时试验将终止。如果没有这一装置,应采用其他可行的停止试验机的方法,如当力值达不到某一力值门槛(一般而言,这是一个取决于幅值的满量程的分数)时或者使用控制信号当控制信号与反馈信号达到某一差值时终止试验。
值得注意的是,对于某些试验预选停机应力的方法是不恰当的,试验不宜自动停止,例如图8所示的连续循环软化情况。在这种情况下,推荐在确定条件应力前先监测材料的反应。实际上,可能在试验结束后再确定失效的循环数。
如果试验在试样断裂前自动停机,在卸下试样前,应对试验数据进行检查以确定是否达到失效判据。如果发现停机过早,可继续恢复试验(见7.5.2)。如果达到失效判据,应选择力值控制模式并将力降到零,冷却试样后再将其卸下。如果试样已经断裂,通常选择位移控制模式冷却试样后再将其卸下。
对于高温试验,为了限制试样的氧化及便于将来对断面的显微观察,应在试验终止后立即关闭高温炉。如果试验在试样断裂前终止,应尽量避免在加热设备冷却过程中的试样过载。
注:后一种做法尤其适用于电子-机械试验机。
7.9失效判据
对于失效的定义有很多种。这可能取决于对疲劳试验结果的解释以及试验材料的性质。对于失效判据的考虑通常基于某些现象的产生、发展和加强,而这些可以被监测到的现象预示着试样将会发生严重损坏或瞬时失效。
疲劳寿命Nf可由符合下述失效判据的循环数定义:
a)最大拉伸应力相对于试验确定的水平发生某一百分数的变化;
b)在滞后回线上拉伸与压缩弹性模量的比值发生一定程度的改变;通常ET/EC=0.9是评定失效的标准(见图9);
c)试样完全断裂为两部分。
注:对上面定义的失效试样进行试验后检查将得到很多有用信息。
建议记录与试验机框架相关的裂纹萌生位置,即试样开裂的象限。此特性将有助于随后确定可能的试验机或夹具的不同轴。
对于一组试验所使用的失效判据应在报告中注明。图10给出了应力减小失效的实例,在这种情况下,Nf被定义为在拉伸应力-循环次数曲线上应力值急剧下降x%时的循环次数。通常x的值为10。
然而,x值的典型范围为2%~30%。
失效循环的次数通常从上边界应力或上边界力或上边界力的范围进行评估。对于引伸计标距以外断裂的情况,上边界应力/最大拉应力会有x%的增加。
这一失效判据与在试样上出现的一条(或多条)肉眼可见的裂纹有关。一般而言,裂纹面积与试样原始横截面的比值与应力下降的比值大小相当。
对于完全断裂或部分断裂的试样,应确定断裂面或裂纹相对于标距长度的位置,并应在试验结果报告中注明。
为了确认试验的有效性应对试样进行试验后检查。这意味着一方面检查试样发生失效或出现主裂纹的位置,另一方面确认是否存在可能导致初始失效或过早失效的缺陷或异常(如表面缺陷、孔洞、夹杂、引伸计留下的过大的卡痕或者由于对中问题引起的试样弯曲)。
a)对于在初始硬化以及软化后存在稳定状态或一直处于稳定状态的材料
b)对于连续软化的材料
8高温应变控制蠕变-疲劳试验
本文件提供了一种在均匀温度下循环过程中恒定应力和/或恒定应变下保持一定时间的应变控制的蠕变疲劳试验方法。
在许多实际的结构部件中,蠕变和低周疲劳通常是涉及热循环的使用条件的结果,热循环包括保持(或停留)期,部件处于某种恒定的应力或应变状态,在此期间可能发生蠕变或单调应力松弛。
机械循环与停留期的结合称为蠕变疲劳。图11给出了典型低周疲劳和三种蠕变疲劳循环的例子(参照GB/T)。
进一步的模拟条件包括机械力和温度循环以及适当的保持。这种组合被称为热机械疲劳(TMF),参照GB/T。
注:全部滞后环保持在所有应变极限之内以预防发生应变棘轮。
GB/T-
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